就電子產(chǎn)品所關(guān)注的性能和效率而言，SMT（表面貼裝技術(shù)）組裝已成為領(lǐng)先的電子制造技術(shù)。在保證高可靠性的前提下，低成本絕對(duì)是OEM（原始設(shè)備制造商）不得不考慮的次要要素。

    SMT 組裝程序由許多步驟組成，每個(gè)步驟都有助于最終產(chǎn)品的質(zhì)量。此外，每個(gè)制造步驟的任何修改都可能導(dǎo)致巨大的成本波動(dòng)。因此，全面了解SMT組裝程序是非常積極的，這也是降低成本而不犧牲性能的捷徑。

    一般來(lái)說(shuō)，SMT組裝程序主要包含以下步驟：錫膏印刷、錫膏檢查（SPI）、貼片、外觀檢查、回流焊、AOI、外觀檢查、ICT（In-Circuit Test）、功能測(cè)試、depanelization等. 并且，對(duì)整個(gè)流程的全面了解有助于您降低生產(chǎn)成本。

    步驟#1：焊膏印刷

    SMT 組裝從焊膏印刷開(kāi)始，目的是將適量的焊膏放置在要焊接元件的焊盤上。錫膏印刷的好壞主要由三個(gè)要素決定：錫膏狀況、刮削角度和刮削速度。

    除非正確儲(chǔ)存和應(yīng)用焊膏，否則 SMT 組裝的 PCB 永遠(yuǎn)無(wú)法獲得高質(zhì)量。焊膏必須存放在冰箱中以保持低溫，并且在應(yīng)用于SMT生產(chǎn)線之前應(yīng)將其溫度恢復(fù)到室溫。此外，未覆蓋的焊膏必須在兩小時(shí)內(nèi)用完。除了錫膏狀態(tài)外，錫膏印刷機(jī)的參數(shù)也要設(shè)置好，尤其是刮削角度和刮削速度，這兩者都與焊盤上的具體殘留量密切相關(guān)。

    步驟#2：焊膏檢查（SPI）

    焊膏檢查本身是一種降低成本的可選方法，因?yàn)楝F(xiàn)在減少焊錫缺陷比以后發(fā)現(xiàn)它們要好。SPI 不是 SMT 組裝過(guò)程中必須的步驟，但應(yīng)用它有利于降低您的制造成本并提高產(chǎn)品質(zhì)量。畢竟，SMT組裝中的大多數(shù)缺陷都來(lái)自于錫膏印刷，如果能夠在早期發(fā)現(xiàn)并處理，那么在制造后期可能導(dǎo)致缺陷的威脅將減少甚至消除。SPI 機(jī)器有兩種類型：2D 和 3D。

    步驟#3：芯片安裝

    貼片在 SMT 組裝過(guò)程中起著核心作用。芯片安裝由主要在速度和安裝能力方面彼此不同的芯片安裝器完成。一些小元件通常由高速貼片機(jī)貼裝，貼片機(jī)能夠快速貼裝，使這些元件快速粘附在焊盤上的焊膏上。

    但是，BGA、IC、連接器等大型元件通常由運(yùn)行速度相對(duì)較低的多功能貼片機(jī)貼裝。就這些組件而言，對(duì)齊確實(shí)很重要。貼片前完成對(duì)準(zhǔn)需要更多的時(shí)間，這就是為什么多功能貼片機(jī)的速度遠(yuǎn)低于高速貼片機(jī)的原因。此外，由于尺寸的限制，多功能貼片機(jī)中使用的一些元件不依賴于卷軸上的膠帶，而一些在托盤或管上。

    步驟#4：目視檢查 + 手工放置元件

    貼片后，需要進(jìn)行目視檢查，以確?；亓骱笩o(wú)缺陷。這一步要發(fā)現(xiàn)的主要問(wèn)題包括錯(cuò)位、缺件等。這些缺陷一旦完成回流焊接就很難處理，因?yàn)樗鼈儠?huì)牢固地固定在PCB上。結(jié)果，產(chǎn)品的可靠性會(huì)下降，生產(chǎn)成本也會(huì)上升。

    另一方面，這一步可以直接手工貼裝一些元件，包括一些大型元件、DIP元件或由于某些原因無(wú)法通過(guò)貼片機(jī)貼裝的元件。

    步驟#5：回流焊接

    在回流焊接過(guò)程中，焊膏熔化產(chǎn)生IMC（金屬間化合物）來(lái)連接元件引腳和電路板?；亓骱附舆^(guò)程中遵循的溫度曲線包括預(yù)熱、溫升、回流和冷卻。以SAC305無(wú)鉛錫膏為例，其熔點(diǎn)約為217℃，因此除非回流焊爐的溫度高于217℃，否則錫膏不能重熔。此外，回流焊爐的最高溫度不應(yīng)高于250℃，否則很多元件無(wú)法承受如此高的溫度而無(wú)法熔化。

    事實(shí)上，溫度曲線設(shè)置決定回流焊接質(zhì)量并有助于降低生產(chǎn)成本。因此，最好找有經(jīng)驗(yàn)的SMT組裝商作為CM（合同制造商），他完全了解影響SMT焊接質(zhì)量的因素和改進(jìn)措施。所有的要素都會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)成本被削減。

    步驟#6：AOI（自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)）

    到目前為止，元件已經(jīng)在回流焊接后固定在PCB上，這意味著SMT組裝任務(wù)的基本部分已經(jīng)完成。但是，組裝好的板子不能直接用于最終產(chǎn)品，除非已經(jīng)進(jìn)行了充分的測(cè)試和檢查。焊點(diǎn)的性能可以通過(guò)AOI的應(yīng)用進(jìn)行檢查，AOI能夠暴露一些缺陷，如墓碑、邊緣、缺失組件、錯(cuò)位、方向、橋接、空焊料等。

    步驟#7：AXI（自動(dòng) X 射線檢測(cè)）

    X 射線檢測(cè)是對(duì) AOI 的補(bǔ)充，因?yàn)樗軌蚋逦⒏苯拥刂甘灸承┤毕?。這不是回流焊接后必須采取的措施。但是，只要SMT組裝商更關(guān)心產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性，X射線檢測(cè)機(jī)肯定會(huì)被應(yīng)用來(lái)滿足一些OEM廠商對(duì)更高效率的苛刻要求。

    步驟#8：ICT 或功能測(cè)試

    ICT 的目的是通過(guò)測(cè)量電阻、電容和電感來(lái)測(cè)試電路中是否存在開(kāi)路和短路，并暴露某些元件的某些缺陷。因此，對(duì)元件進(jìn)行測(cè)試以確保它們?cè)诨亓骱附雍蟮母咝阅堋?/span>

    功能測(cè)試是ICT的補(bǔ)充，因?yàn)镮CT只能測(cè)試裸板上的開(kāi)路和短路，而無(wú)法測(cè)試組裝PCB的功能。因此，組裝PCB的功能應(yīng)通過(guò)功能測(cè)試進(jìn)行測(cè)試，以保持最終產(chǎn)品的高可靠性。